LANXESS ermöglicht dank PA6 high einen geringeren CO2-Fußabdruck

Die Polyamid-6-Compounds der Marke Durethan von LANXESS sind nicht nur kostengünstige Alternativen zu Compounds auf Polyamid-66-Basis, sondern auch deutlich klimafreundlicher. Dies geht aus Berechnungen des Spezialchemieunternehmens hervor, die auf eigenen Daten sowie auf Zahlen verschiedener Institutionen, darunter verschiedener Verbände der Kunststoffindustrie, basieren. „Mit 3,66 Tonnen CO2-Äquivalenten pro produzierter Tonne Material liegt der CO2-Fußabdruck unseres Polyamid-6-Basisharzes deutlich über 40 Prozent niedriger als der aktuell veröffentlichte europäische Branchendurchschnitt für Polyamid 66“, sagt Dr. Günter Margraf, Leiter Nachhaltigkeit und Produktmanagement im Bereich Hochleistungsmaterialien. „Daher ist auch der CO2-Fußabdruck unserer Polyamid-6-Compounds entsprechend kleiner, weshalb sie der perfekte Ersatz für Polyamid 66 sind.“

Der CO2-Fußabdruck der Polyamid 6-Compounds von LANXESS lässt sich noch weiter reduzieren, indem sie nicht aus herkömmlichen Glasfasern, sondern aus den vom Unternehmen entwickelten ressourcenschonenden Eco-Glasfasern hergestellt werden. Bei ihrer Herstellung werden industrielle Glasabfälle verwendet, was den Verbrauch von Rohstoffen und Energie reduziert und Abfälle vermeidet. „Der CO2-Fußabdruck unserer Eco-Glasfasern ist rund zwei Drittel kleiner als der herkömmlicher Glasfasern“, sagt Margraf. Unter dem Markennamen Durethan ECO bietet LANXESS die entsprechenden Compounds an, die nach ISCC Plus („International Sustainability and Carbon Certification“) massenbilanziert sind. Sie enthalten bis zu 60 Gewichtsprozent recycelte Fasern. Die Massenbilanzierung hilft, den Anteil an nachhaltigem Material im Compound zu ermitteln und für den Verarbeiter transparent darzustellen.

Unter dem Namen HiAnt bietet LANXESS eine Reihe von Dienstleistungen an, die Kunden bei der Umstellung von Polyamid 66 auf Polyamid 6 unterstützen sollen. Die Leistungen reichen von der gemeinsamen Konzeptentwicklung zur Bauteilauslegung und Materialoptimierung bis hin zu modernsten Methoden in der computergestützten Fertigung Engineering (CAE) zur Vorhersage von Bauteileigenschaften. „Die richtige Materialwahl und eine gewichtsoptimierte Bauteilgestaltung – zum Beispiel weniger Wandstärken dort, wo sie geringeren Belastungen ausgesetzt sind und die optimale Platzierung von Verstärkungsrippen – können dazu beitragen, den CO2-Fußabdruck eines Bauteils noch spürbar weiter zu reduzieren“, sagt er Margraf.

Wie sehr sich der CO2-Fußabdruck reduzieren lässt, zeigt die Abdeckung eines Bord-Batterieladegeräts, das in einem vollelektrischen Kompaktfahrzeug eines deutschen Automobilherstellers verbaut ist. Es besteht aus Durethan BKV50H3.0, das mit 50 Gewichtsprozent Kurzglasfasern hochverstärkt ist. Laut Margraf: „Verglichen mit einer Bauteillösung aus einem Polyamid 66-Compound mit gleichem Glasfaseranteil kann der CO2-Fußabdruck um 36 Prozent reduziert werden. Der Einsatz eines BKV50-Typs mit Eco-Glasfaserverstärkung hätte potenziell reduziert werden können.“ den CO2-Fußabdruck um bis zu 46 Prozent.

Der CO2-Fußabdruck des Polyamid-6-Basisharzes und der Glasfasern von LANXESS wurde von einer akkreditierten Zertifizierungsstelle zertifiziert. Der Vergleich mit Polyamid 66-Basisharz basiert auf den Emissionswerten, die PlasticsEurope – der europäische Verband der Kunststoffhersteller – im Februar 2014 in „Ökoprofile PA66“ veröffentlicht hat.

Ausführlichere Informationen zu den zertifizierten CO2-Fußabdrücken für Polyamid 6, PBT und Glasfasern von LANXESS sowie zum HiAnt-Serviceangebot finden Sie unter https://lanxess.com/de/Produkte-und-Marken/Fokusthemen/CO2- Footprint-Engineering-Plastics und www.hiant.lanxess.com.

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Sprecher Handel & Technische Medien